Produksyon ng PVC Co-extruded Board: Limang Gate na Nagdudulot ng Buhay o Kamatayan, Bawat Isa ay Mahalaga
Ang isang PVC co-extruded board ay parang isang makulay na plastic panel lamang sa ibabaw, ngunit itinatago nito ang isang mundo sa loob. Ang kalidad nito ay hindi lamang swerte — ito ay isang bagay ng halos obsesibong kontrol sa bawat parameter ng bed board. Isang digri na masyadong mataas, isang rebolusyon na masyadong mabilis, isang maliit na bahagi ng isang milimetro ang layo — at ang natapos na produkto ay maaaring maging isang bed board na magkaiba sa iba't ibang mundo.
Ang paggawa ng mga PVC co-extruded board ay nangangahulugan ng pagdaan sa limang pintuan na nagbabanta sa buhay o kamatayan. Bawat isa ay nakamamatay.
Unang Tarangkahan: Temperatura — Isang Bahagi ng Isang Digri, Isang Milya ng mga Kalat
Ang temperatura ang siyang pangunahing sangkap ng produksyon ng co-extrusion. Ang temperatura sa pagproseso ng iba't ibang materyales na co-extruded ay lubhang naiiba sa materyal na PVC. Ang mahinang kontrol ay nangangahulugan ng hindi pantay na kulay sa pinakamagandang pagkakataon, at ang pinakamasama ay ang pagkasunog ng materyal sa bed board.
Temperatura ng Pangunahing Makina (PVC Base Material)Para sa isang single-screw extruder, ang temperatura ng barrel ay dapat itakda nang sunud-sunod sa 140°C, 150–160°C, at 170–180°C. Ang temperatura ng die head ay kinokontrol sa 170–180°C, at ang temperatura ng die lip sa 175–180°C. Para sa isang twin-screw extruder, ang temperatura ng feed zone ay kailangang bahagyang mas mataas, upang matunaw ang materyal sa dulo ng feed zone, na bumabalot sa mga turnilyo at maiwasan ang pagkahila ng materyal palayo sa venting zone bed board.
Temperatura ng Co-extruderDito nakasalalay ang tunay na teknikal na pagkakaiba. Kung gagamitin ang PMMA (acrylic) bilang halimbawa, ang temperatura ng zone ay dapat na 195±5°C, 210±5°C, 220±10°C, na may temperatura ng die head na 215±5°C. Kung gagamitin ang ASA bilang halimbawa, ang temperatura ng zone ay 185±5°C, 190±5°C, 195±5°C, na may temperatura ng die head na 195±5°C. Ang temperatura ng pagproseso ng parehong materyales na bed board ay dose-dosenang digri na mas mataas kaysa sa PVC, habang ang PVC mismo ay nagsisimulang mabulok sa humigit-kumulang 170°C — nangangahulugan ito na ang kontrol sa temperatura ng pag-init sa unang zone ng bed board - ang co-extruder barrel ay talagang kritikal. Kung masyadong mataas ang temperatura, masyadong mababa ang lagkit ng materyal, hindi pantay ang output, at dumidikit at lumalabo ang materyal sa molde inlet. Kung masyadong mababa ang temperatura, mataas ang lagkit ng melt ng bed board, mahina ang daloy, at hindi sapat ang pagbabalot sa paligid ng base na materyal.
Ang pag-init ay dapat gawin sa dalawang hakbangUna, itaas ang bawat sona sa 130°C at hawakan nang 30–40 minuto, pagkatapos ay itaas sa itinakdang temperatura para sa bawat sona at hawakan nang hindi bababa sa 30 minuto. Habang pinapainit nang walang karga, upang matiyak ang pantay na pag-init ng mga turnilyo ng co-extruder, patakbuhin sa mababang bilis sa loob ng 1 minuto bawat oras. Hindi maaaring palampasin ang panuntunang ito ng mabagal na pag-init.
Temperatura ng AmagKaraniwang kinokontrol sa 190–200°C, kung saan ang temperatura ng extrusion sa ibabaw ay bahagyang mas mataas kaysa sa core layer upang matiyak ang mahigpit na pagdikit ng bed board. Para sa malalaking produkto, dapat idagdag ang isang heating temperature control device sa connection piece sa pagitan ng molde at ng co-extruder. Kung hindi, ang scrap rate sa startup ay mananatiling napakataas ng bed board.
Dalawa: Pagtutugma ng Bilis sa Pagitan ng RPM at Bilis ng Linya — Ang Isang Takdang Mas Mabilis ay Nangangahulugang Mas Makapal, Ang Isang Takdang Mas Mabagal ay Nangangahulugang Mas Manipis
Ang pangunahing hamon ng produksyon ng co-extrusion ay nakasalalay sa pagtutugma ng bilis sa pagitan ng pangunahing makina at ng co-extruder. Hindi ito basta pag-ikot nang magkasama — ito ay isang tumpak at dinamikong game bed board.
Mayroong isang bakal na tuntunin para sa pagkakasunud-sunod ng pagsisimula: Sa unang pagsisimula o walang karga na pagsisimula, dapat munang paandarin ang co-extruder. Ilipat ang hopper sa posisyon ng pagpapakain, magsimula mula 0 RPM hanggang 5–6 RPM, at magsimula nang dahan-dahan hanggang sa mapuno ang co-extrusion flow channel sa die ng co-extruded material at umapaw mula sa die lip, pagkatapos ay ihinto. Saka lamang dapat paandarin ang pangunahing makina. Ang layunin ay upang makatipid sa co-extruded material. Kung may bagong materyal na ginagamit at mababa ang temperatura ng paligid, hindi dapat ihinto ang co-extruder kapag nagsimula na ang pangunahing makina. Sa halip, dapat nitong bawasan ang bilis at ipagpatuloy ang pag-extrude upang maiwasan ang paglamig at pag-iipon ng co-extruded material sa feed line, na maaaring maging sanhi ng pag-trip ng motor sa bed board.
Bilis ng pagkakaugnay sa panahon ng pormal na produksyonKapag naitakda na ang temperatura, feeding, extrusion, at haul-off speed ng pangunahing makina, ayusin ang co-extruder RPM upang makontrol ang kapal ng co-extruded layer. Pagkatapos lamang maabot ng co-extruder RPM ang target na dapat buksan ang cooling water ng co-extruder — ang pagbukas ng cooling water bago magsimula ay maaaring makahadlang sa co-extruder sa pagsisimula ng bed board.
Ang ginintuang tuntunin ng pagtutugma ng bilisHabang tumataas ang bilis ng pangunahing makina, tumataas din ang bilis ng co-extruder; habang bumababa ang bilis ng paghakot, bumababa rin ang bilis ng co-extruder. Kung masyadong mabilis ang bilis ng co-extruder, mataas ang presyon ng ulo ng die, masyadong makapal ang co-extruded layer, malamang na magkaroon ng warping, at tataas ang gastos sa bed board. Kung masyadong mabagal ang bilis ng co-extruder, masyadong manipis ang co-extruded layer ng bed board, malamang na lumitaw ang mga pagkakaiba sa kulay at maitim na guhit, at ang co-extruded na materyal ay mananatili sa high-temperature zone ng makina nang masyadong matagal, na posibleng magdulot ng pagkasunog ng materyal.
Ang kapal ng co-extruded layer ay inaayos sa pamamagitan ng co-extruder RPM: tataas ang RPM kapag ang kapal ay mas mababa sa itinakdang halaga, at babaan ang RPM kapag ito ay mas mataas. Sa loob ng pinapayagang paglihis ng kapal ng pader ng profile, ang temperatura ng die lip sa gilid ng co-extruded layer ay maaari ding gamitin bilang pantulong na pagsasaayos.
Tatlong Hakbang: Pagpapatuyo ng Materyal — Ang Nilalaman ng Kahalumigmigan ay Higit sa 0.1%, Lahat ay Mawawala
Ang PMMA at ASA ay mga hydrophilic polymer na may rate ng pagsipsip ng moisture sa pagitan ng 0.3% at 0.4%. Kung hindi sapat ang pagpapatuyo, nakakagulat ang mga kahihinatnan: nawawalan ng kinang ang ibabaw ng product bed board, nagkakaroon ng mga butas-butas, paltos, at mga alon-alon. Sa malalang mga kaso, lumilitaw ang isang siksik na patong ng mga butil na parang buhangin — tinatawag ito ng mga tagaloob sa industriya na "shark skin" condition — at ang resistensya sa panahon at pisikal na lakas ay bumababa sa isang cliff bed board.
Ang proseso ng pagpapatuyo ay dapat na mahigpit na isagawa:
Ang PMMA ay dapat patuyuin nang lubusan sa 75–85°C sa loob ng 4–6 na oras, na magdudulot ng mas mababang moisture content sa 0.1%. Ang ASA ay dapat patuyuin sa 80–85°C na bed board sa loob ng 3–4 na oras. Kung ang pinatuyong materyal ay hindi agad gagamitin, ang temperatura ng dryer ay maaaring isaayos sa 30–50°C upang mapanatili itong mainit. Kung may idadagdag na bagong materyal, ang temperatura ay maaaring ibalik sa rated level sa loob ng isa pang 3–6 na oras ng pagpapatuyo, pagkatapos ay gamitin nang paisa-isa ayon sa pagkakasunud-sunod ng pagdaragdag ng bed board.
Mukhang simple lang ang hakbang na ito, pero ito ang pinakamadaling makaligtaan! "—hindi nakikitang mamamatay-tao. " Ilang batch ng scrap, kapag sinuri ang ugat ng sanhi, ang lumalabas na hindi pala problema sa temperatura, hindi problema sa bilis — pagpapatuyo lang na hindi tamang ginawang bed board.
Apat na Pintuan: Molde at Flow Channel — Ang Katatagan ng Interface ang Nagtatakda ng Tagumpay o Pagkabigo
Ang kalidad ng pagdidikit sa pagitan ng co-extruded layer at ng PVC base material ay pitumpung porsyento batay sa disenyo ng molde at tatlumpung porsyento batay sa mga parameter ng proseso batay sa bed board.
Ang paglilinis ng amag ay isang mandatoryong aralin bago magsimula ang pagsasanay. Ang binagong PMMA ay may medyo mataas na katigasan sa ibabaw, humigit-kumulang 3–4H sa Rockwell scale, at madaling magkaroon ng mga marka ng pagkapira-piraso at pagkikiskisan. Mas malambot ang materyal na ASA, at ang ibabaw nito ay napakadaling magasgas sa bed board. Ang maruming amag at tubig na nagpapalamig na may mga dumi ay magdudulot ng mga gasgas o pagkawala ng kintab sa ibabaw ng co-extruded layer. Bago ang produksyon, ang makina, amag, at sistema ng tubig na nagpapalamig ay dapat na maingat na suriin.tabla ng kamanililinis upang matiyak na walang mga gasgas, walang mantsa, makinis at malinis na panloob na ibabaw ng daluyan ng daloy ng natutunaw, at walang mga dumi — lalo na ang matitigas na partikulo tulad ng buhangin — sa molding die water inlet bed board.
Direktang tinutukoy ng disenyo ng daluyan ng daloy ang lakas ng pagbubuklod ng interlayer. Dahil magkaiba ang lagkit at bilis ng daloy ng dalawang materyales sa panahon ng co-extrusion, ang mga kurba ng distribusyon ng bilis sa isang flow channel kumpara sa isang converging flow channel ay ganap na magkaibang bed board. Kapag ang dalawang tinunaw na materyales ay nagsasama sa iisang flow channel, ang kanilang lagkit ay may malaking epekto sa kalidad ng ibabaw ng co-extruded na bed board. Kabilang sa mga karaniwang istruktura ng co-extrusion flow channel ang "bed board straight-through, " "return, " "hanger-type, " at "wood grain forming" — ang bawat isa ay dapat piliin batay sa hugis ng cross-section ng profile at sa co-extruded na materyal.
Pag-aalis ng kawalang-tatag ng interlayerKapag gumagamit ng mga polymer na may malawak na distribusyon ng molecular weight, ang tanging paraan upang mabawasan ang kawalang-tatag ng interface ay ang pagtaas ng kapal ng co-extruded layer, pagbabago ng ratio ng layer, o pagpapalit ng co-extruded material. Ang kapal ng co-extruded layer ay hindi dapat mas mababa sa 0.2 milimetro.
Limang Tarangkahan: Paglamig, Pagtatakda, at Pag-alis — Ang Huling Hakbang, Kung Saan Nangyayari ang Pinakamatinding Pagkabigo
Kalahati lamang ng trabaho ang extrusion. Ang pagpapalamig at pagpapatatag ang siyang pangwakas na hakbang na magtatakda ng pinakamahusay na kalidad.
Pagtatakda ng VacuumAng vacuum degree ay dapat kontrolin sa 0.06–0.08 MPa, na may temperatura ng tubig na panglamig sa 20–25°C. Ang vacuum sizing table ay karaniwang dinisenyo na may apat o higit pang seksyon ng bed board, na may mga segment na circuit ng tubig at vacuum suction bed board. Sa pamamagitan ng vacuum negative pressure kasama ang paglamig, mabilis na naaayos ang mga sukat ng board, pinipigilan ang labis na paglaki ng cell ng bed board, at ginagarantiyahan ang pagiging patag at kapal sa loob ng plus o minus na 0.1 milimetro.
